Jeffrey Cross
Jeffrey Cross

3D-utskrift eller maskin Denna mesmeriserande kinetisk vågmaskin

Under de senaste åren har jag sett några kinetiska konster som verkligen fastnat med mig. Vanligtvis är det saker som simulerar organisk rörelse med enkla mekaniska strukturer. Vid någon tidpunkt bestämde jag mig för att jag skulle göra en egen kinetisk konst. Konceptet jag bosatte sig på var en "vågmaskin". Jag är inte den första som kommer med detta koncept, många har kontaktat det med variationer på liknande mekanik. Om du gör en google-sökning efter "vågmaskin" ser du ganska olika.

Min idé involverade svängande "armar" som skulle rida på en kamera. Kammen ska vara utbytbar, så att jag kan simulera flera olika typer av vågor.

Den första visionen jag hade för projektet var bearbetat av mässing och aluminium. Jag trodde att de tunga och hårda metallerna ihop med jämna och flytande former och rörelser skulle vara snygga. För att göra detta krävs lär jag lite CNC-bearbetning. Jag har haft denna Tormach 770 cnc-kvarn i några månader nu och kände mig äntligen bekväm nog att ta itu med detta projekt.

Innan jag började bearbeta saker, var jag tvungen att fatta ett beslut. Skulle jag skapa anpassade armaturer för att hålla allt för att få den ultimata kvaliteten på delar, eller skulle jag minska tiden och ansträngningen i halv och bara riva formerna från metallen på det snabbaste sättet jag kunde räkna ut. Som min sommarplan fylld med resor runt om i världen bestämde jag mig för att gå snabbt på väg. Om du är en maskinist, tänker du på många sätt som jag kunde ha uppnått bättre finish, men de flesta av dessa metoder skulle också kräva anpassad arbetshållning och mer tid än jag var tvungen att ge.

Helst skulle detta projekt ha varit helt plastfritt. Jag tycker om 3D-utskrift, men jag tycker också om att ha projekt som är fria från plast. Men jag hade helt enkelt inte tid att räkna ut ett arbetsflöde för att producera kamdelen på bruket, så jag 3D tryckte den. Jag har en 4 axel, men den lärande erfarenheten måste vänta tills jag har mer tid.

Sedan jag hade designen som satt här, helt 3d modellerad, tänkte jag att jag skulle göra de få mindre justeringar som krävs för att göra det till en 3D-utskrivbar version.

Om du vill 3D-utskrift, kolla in filerna på dingiverse.

Bearbetade aluminium vapen

Våra armar var den enda delen av detta som jag hade en tydlig mental bild av innan jag började. Jag visste att jag ville ha några långa kurvor med några hål i ändarna. Mitt sinne var typ av efterliknande benens former för detta. Jag mättade min mässingsstång och bestämde hålens storlek och typ av byggd allt annat runt det.

Min lokala metallaffär har massor av dessa lilla plåt av aluminium som är 6 mm tjocka, så jag har just konstruerat armarna att vara 6 mm tjocka.

Jag spenderade lite tid på att tänka på alla lämpliga sätt att jag skulle hålla aluminiumet för att kunna maskinera dessa armar. Helst skulle jag ha skapat en anpassad fixtur som gjorde det möjligt för mig att få en perfekt ytfinish och komma tillbaka och kanta alla kanterna. Men när jag tittade på hur mycket tid jag hade tillgängligt för projektet (mestadels kvällar och helger under en mycket upptagen sommar) bestämde jag mig för att skära formerna så fort jag kunde.

Maskinerad mässingsbas

Basstycket konstruerades efter armarna. Tjockleken på designen visade sig vara mycket tunnare än de stora mässingsblocken jag använde. Detta ledde mig inledningsvis en rutt som misslyckades när jag försökte hålla jobbet på ett väldigt instabilt sätt. Till slut bearbetade jag bara allt extra material, lite slöseri, så att jag kunde klippa ut konturerna precis som jag hade armarna.

3D-tryckta kameror

Kammen är där magiken händer. Jag visste att jag skulle bli 3D utskrift dessa eftersom jag för närvarande inte hade en effektiv metod för bearbetning av denna släta form. Jag var mycket nöjd med kvaliteten som jag kunde få på detta, även vid de mest låga utskriftsinställningarna.

Efter att ha designat kammarna bestämde jag mig för att också göra en helt 3D-tryckt version av designen. Eftersom 3D-utskrift av dem var mindre arbetsintensiv än att fräsa dem, kunde jag experimentera lättare med tjocklekar. Jag bosatte sig på en 2 mm tjock arm, vilket gjorde det möjligt för många fler att vara uppradade. Detta gjorde vågformen mycket mer synlig.

Del

Lämna En Kommentar